지난 9월9일부터 11일까지 3일간 고양 킨텍스에서 ‘SCM FAIR 2026(제6회 국제운송·공급망관리 산업전)’이 개최됐으며 제1회 글로벌 공급망 전략포럼 ‘SCM GLOBAL FORUM’이 동시 진행됐다. 

포럼 3일차에는 ‘물류AX: 물류의 AI전환 및 사례’를 주제로 물류현장의 AI적용과 자동화전환을 위한 다양한 기술과 사례가 소개됐다. 

발표는 △ARGO Center Flex: 물류자산에 AI∙기술 레이어를 얹는 새로운 풀필먼트 모델(강상욱 테크타카 사업개발 책임) △입차부터 하역까지 CCTV·센서융합 비전AI로 재설계하는 대형물류시설 운영환경(이정훈 위밋모빌리티 부사장) △AI 시대의 물류자동화, 무엇을 연결해야 하는가(정연욱 콜로세움 IT컨설팅팀장) 등 발표가 진행됐다. 

테크타카, ‘ARGO Center Flex’로 물류센터 연결확대

강상욱 테크타카 사업개발 책임은 기존 물류센터의 공간과 인력에 자체 물류플랫폼 ‘ARGO’를 결합한 ‘ARGO Center Flex’ 모델을 공개했다. 

최근 물류업계는 인건비·임차료 동반상승과 셀러의 가격협상력 강화, 도착보장서비스의 표준화 등 구조적 압박이 커지고 있다. 특히 중소 물류사는 도착보장서비스 운영에 필요한 IT인프라 투자부담까지 더해지며 빠르게 변화하는 이커머스시장에 대응하기 어려운 상황이다. 

이러한 물류업계의 구조적 한계를 보완하기 위해 제시된 ARGO Center Flex는 판매자(Seller)와 물류센터 운영사인 파트너(Partner), 테크타카를 연결하는 3자 구조의 물류모델이다. 기존 물류센터의 공간과 운영인력을 활용하면서 테크타카의 물류플랫폼과 기술을 적용해 별도의 대규모 기술투자없이 풀필먼트서비스를 제공하는 것이 핵심이다. 

판매자는 ARGO 웹플랫폼을 통해 국내 멀티 도착보장서비스와 글로벌 시딩, 해외 역직구 및 미국·일본 등 현지출고서비스를 이용할 수 있다. 파트너 물류센터와 연계해 국내외 물류서비스를 하나의 플랫폼에서 제공한다.

파트너는 기존 공간과 인력을 활용하면서 ARGO WMS 등 물류시스템을 적용해 판매자의 상품 입고부터 보관, 피킹·패킹, 출고까지 수행한다. 테크타카는 판매자와 파트너센터를 연결하고 실시간 모니터링을 기반으로 서비스수준협약(SLA)과 센터 품질을 관리한다.

ARGO에는 WMS(창고관리시스템), CMS(커머스관리시스템), OMS(주문관리시스템) 등을 연계한 통합 물류솔루션이 적용됐다. 상품상태와 영역·적치대 등 정적데이터, 작업자·지게차·자율이동로봇(AMR) 등 동적데이터를 수집해 작업가능여부와 현장상황을 실시간으로 파악한다. 

물류센터 내 이동자원을 활용한 작업최적화기술도 소개됐다. 테크타카는 실시간 위치데이터를 기반으로 작업지시와 피킹작업을 최적화하며 작업자와 물류로봇간 충돌가능성을 분석하는 안전관리체계도 함께 개발하고 있다. 

이를 바탕으로 위치기반 작업지시와 피킹작업 최적화, 실시간 모니터링 및 안전관리시스템을 연계한다. 작업결과를 다시 분석해 알고리즘을 지속적으로 고도화함으로써 물류센터 작업효율을 높이는 구조다. 

시스템 도입에 따른 예상효과도 제시됐다. 작업경로 최적화를 통해 이동거리를 약 10% 줄이고 1인당 피킹생산성을 110UPH에서 150UPH로 높일 수 있을 것으로 분석됐다. 이와 함께 5,000평 규모 물류센터 기준 연간 인건비는 약 6억원 절감할 것으로 예상됐다.

물류자동화도 확대한다. 테크타카는 레인보우로보틱스와 협력해 3D 라이다기술과 실시간 동적 자원 위치데이터를 활용한 소형 AMR 운영기술을 개발하고 있으며 좁은 통로에서도 운용할 수 있는 물류로봇을 통해 현장 인력난과 육체노동 부담에 대응할 방침이다.

테크타카는 △멀티 도착보장 원스톱서비스 △글로벌 물류 연계 △물류IT 기술 고도화를 ARGO Center Flex의 차별점으로 제시했다. 향후 국내 이커머스와 버티컬커머스 도착보장서비스를 확대하며 미국·일본 등 해외 B2C·B2B 판매채널 연계와 글로벌 직구·역직구, 수출입 지원까지 서비스영역을 넓혀나갈 계획이다. 

강 책임은 “ARGO Center Flex는 파트너와 테크타카가 함께 성장하는 구조”라며 “ARGO의 기술개발과 물류솔루션을 지속적으로 고도화해 파트너와 동반성장할 수 있는 구조를 만들어나갈 것”이라고 강조했다. 

위밋모빌리티, 물류거점 ‘오케스트레이션’ 본격화 

이정훈 위밋모빌리티 부사장은 차량과 장비, 인력 등 물류거점 내 다양한 자원을 실시간으로 인지·조율하는 ‘물류 오케스트레이션’ 전략과 대규모 공공물류 실증사례를 공유했다. 

물류 오케스트레이션은 기존 물류최적화를 넘어 현장에서 발생하는 변수를 실시간으로 조율하는 개념이다. 차량과 사람, 지게차, 로봇 등 물류현장의 정보를 수집·인지하고 향후 상황을 예측한 뒤 물류비용을 최소화할 수 있도록 필요한 자원을 적재적소에 배정하는 것이 핵심이다.

위밋모빌리티는 가락시장 채소2동을 대상으로 지능형 입차관제 체계를 구축하고 있다. 전국 산지에서 농식품을 실은 차량이 집중되는 가락시장은 입구와 하역장 앞에서 차량대기가 발생하고 차량·지게차·인력의 동선이 혼재하는 문제가 이어져 왔다. 이에 따라 위밋모빌리티는 차량반입부터 하역까지 전 과정을 지능화해 물류거점의 운영효율을 높이는 데 초점을 맞췄다. 

먼저 산지에서 센터로 이동할 물품을 등록하면 차량 이동정보를 기반으로 도착예정시간과 대기상황을 예측한다. 이를 통해 대기가 적은 출발시간을 안내해 입차를 분산하며 차량이 센터에 진입한 이후에는 하역 가능여부와 혼잡도를 고려해 하역장이나 버퍼존 등으로 배정한다.

현장상황을 실시간으로 인지하기 위한 AI 비전기술도 적용한다. CCTV와 초음파센서 등을 활용해 차량의 접안과 하역상태를 파악하며 현장에 구축한 학습모델을 통해 물품과 차량, 지게차 등 개별객체를 식별한다. 이를 바탕으로 하역 진행상황과 자원배치를 파악해 추가 지게차 투입 등 다음 작업에 필요한 의사결정을 지원한다.

예측결과는 현장주체별 채널을 통해 실제 작업으로 연결된다. 운송기사는 앱을 통해 입차시간과 이동경로를 안내받으며 현장 작업자는 전광판과 단말기, 관리자는 관제대시보드를 통해 차량과 작업현황을 확인한다. 입차예약부터 차량인식, 도크·버퍼존 배정, 하역, 출차까지 물류거점의 작업흐름을 하나의 시스템에서 조율하는 구조다. 

AI 자동관제는 현장 안전성을 고려해 단계적으로 확대한다. 운영데이터를 기반으로 현장상황을 학습한 뒤 AI 자동안내결과를 검증하고 관리자 운영을 거쳐 안정화된 조건에서 자동지시를 적용한다. 필요 시 수동운영으로 전환할 수 있도록 해 현장상황에 대응할 수 있는 유연성도 확보했다.

위밋모빌리티는 기록·모니터링을 넘어 예측을 기반으로 작업을 지시하고 자원을 자동배정하는 운영체계 구축을 목표로 한다. 실증사업에서는 대기수준을 20%대로 낮추고 입차·하역지시의 95% 이상을 자동화할 수 있도록 시스템을 고도화하고 있다.

이와 함께 향후 물류 오케스트레이션의 적용범위를 넓힌다는 방침이다. 현재 단일거점 실증에서 다거점 표준화와 권역 오케스트레이션을 거쳐 공급망 전체를 자율운영하는 ‘Logistics Autopilot’으로 확장한다는 계획이다. 또한 기존 OMS·WMS·TMS 등 개별시스템에 분산된 물류정보와 현장자원을 통합해 공급망 전반의 의사결정을 자동화하는 것이 최종 목표다.

이 부사장은 “앞으로 물류현장은 단순히 계획을 세우고 관제하는 것을 넘어 차량과 인력, 장비 등 다양한 자원을 실시간으로 조율하는 방향으로 변화할 것”이라며 “사람의 경험에 의존하던 의사결정을 시스템이 수행하는 자율운영체계를 구현해나갈 것”이라고 강조했다. 

정연욱 콜로세움 IT컨설팅팀장은 물류센터 운영데이터와 AI를 기반으로 자동화 도입과정을 표준화하는 물류자동화 플랫폼 ‘콜로세움 볼트’를 소개했다. 

물류자동화는 설비 자체의 성능보다 변화하는 운영환경에 대응할 수 있는 설계가 중요하다. 특히 이커머스·풀필먼트센터는 물동량이 급격하게 증가하거나 취급상품이 바뀌면서 기존 자동화설비가 변화된 운영환경에 대응하기 어려워지는 문제가 지적됐다. 

콜로세움은 이에 따라 자동화설비 도입에 앞서 전체 작업흐름을 기준으로 현장을 진단하고 있다. 물동량과 병목구간 등 데이터를 분석하고 작업 프로세스를 개선한 뒤 WMS·WCS·WES와 자동화설비의 조합을 설계한다. 이후 처리성능과 ROI 등 경제성을 검증해 운영목표와 투자기준에 적합한 자동화방안을 제시하고 있다. 

발표에서는 자동화 도입을 위한 현황분석과 견적비교, 레이아웃 검토 등에 수개월이 소요되는 점이 지적됐다. 로봇시장은 연평균 15.9% 성장하고 있지만 물류현장에서는 운영환경과 맞지 않아 제대로 가동되지 못하는 자동화설비도 적지 않다는 설명이다. 

콜로세움은 반복되는 자동화 도입과정을 표준화하기 위해 물류자동화 허브 ‘콜로세움 볼트’를 구축했다. 이와 함께 현장진단부터 설계, 현황분석, ROI검토, 제안서와 3D 시뮬레이션, 견적·계약, 프로젝트 착수까지 이어지는 과정을 플랫폼으로 연결해 기존 수개월이 걸리던 주요 검토구간을 4~5일 내로 단축하는 것을 목표로 하고 있다. 

콜로세움 볼트는 웹페이지를 통해 자동화 도입목적과 시스템환경, 센터규모, 물동량 등 약 10개 항목을 입력받는다. 이후 내부 알고리즘이 적합한 자동화패키지와 파트너사를 추천하고 진단리포트를 생성한다. 축적된 고객자료와 물동량데이터는 CRM으로 연결돼 후속분석에 활용된다.

AI 적용범위도 확대하고 있다. 고객데이터를 입력하면 자동화 도입에 필요한 주요 정보를 추출·분석하고 이를 기반으로 제안서를 생성한다. 특히 ROI 분석과 3D 시뮬레이션을 연계해 제안한 설비가 실제 물동량을 처리할 수 있는지 검증하며 관련 문서와 계약서 작성까지 자동화하는 체계를 구축하고 있다. 이에 따라 사람은 AI가 생성한 결과를 검토하고 수정하는 역할을 맡는다.

콜로세움은 직접 운영하는 네트워크센터의 OMS·WMS에서 축적되는 현장데이터를 진단·설계데이터와 결합해 자동화패키지의 완성도를 높이고 있다. 현재 25개 자동화·기술기업과 파트너십을 구축했으며 올해 30개사까지 확대해 설비와 기술별 전문성을 확보할 계획이다. 유지보수분야에서는 전국망을 보유한 전문기업과 협력해 24시간 대응체계와 시스템 자동화를 자체 CRM에 연계하는 방안도 추진하고 있다.

정 팀장은 “콜로세움 볼트를 통해 다양한 자동화설비를 연결하고 표준화하는 작업을 진행하고 있다”라며 “피지컬AI시대에는 데이터가 설비를 움직일 수 있다고 생각하며 향후 물동량과 병목을 예측해 설비와 작업, 재고를 동적으로 재배분할 수 있도록 시스템을 고도화할 계획”이라고 말했다.

이어 “해외시장에 진출하는 기업들과 물류센터를 구축하고 K-물류의 글로벌 스탠다드를 만드는 것이 목표”라고 강조했다.